パレート図の簡単な手作り方法や作り方・DIY・レシピ
パレート図を作ることの楽しさ
不具合について情報収集すると、個々の事象について記録が作成されるためどれが重篤な不具合なのかと言うことに注視してしまいます。 確かに重篤なものから解決すべきかもしれませんが、それは個々の対応であって、品質管理とは言えません。 監視して、分析して、計画し、実行することで効率的な品質管理が出来るようになります。 その、分析のための導入に使われるのがパレート図です。 パレート図は簡単な手法なため、予備知識がなくてもすぐに使えるようになります。 簡単に作れるので、あまり効果がないのではないかと勘違いされます。 しかし、パレート図で対象となる不具合項目を絞り込むことで、無駄な労力を削減し、最短での対策をこうずることができます。 パレート図がなければ、対応した不具合がどの程度の効果をもたらすのか見当がつかないと思います。 視覚化すれば何でもいいわけではありませんが、根拠となるデータは重要です。 難しい計算式などは必要としないので、最低限、紙、鉛筆と電卓があれば作成可能です。 エクセルを使うことでより簡単にパレート図を作成することが出来ます。 現場に携わる従業員の共通認識のためにも視覚化した不具合の割合を利用することはかなりのメリットになります。
パレート図を作るのに用意する物
品質管理の手法としてパレート図と呼ばれるものがあります。 工程中の不良などを発生頻度ごとに並べグラフ化したものです。 漠然とした感覚で不良を認識しても効率の良い対策は出来ません。 発生の頻度、発生した場合の影響度を明確にして解決すべき順を決めて取り組むことで無駄な対策を繰り返さないことが出来ます。 そのために発生の頻度を明確化するツールがパレート図です。 そのため期間ごと、工程ごと、分類ごと、担当ごとなど区切りを付けてデータを収集する必要があります。 この区切り方を曖昧にするとせっかくの発生頻度が不正確になり本末転倒になるので注意が必要です。 対策を施す対象をある程度絞り込み、それが明確になるような線引きになるようにします。 全ての不良項目と発生数をデータとして収集します。 収集の時はフリーワードでとにかく集めることが重要です。 区切りをまたいだ不良については原因が明確でなければ含めておきます。 不良の項目が複数に該当する場合はそれぞれに発生数をカウントします。 何しろ発生する頻度を図示したいと言うのが目的ですから、関連するものをどんどんカウントして行きます。 このように集めたデータが、ある特定の分類に対する発生頻度として視覚化されます。
パレート図の作り方の手順
パレート図の手作り方法は一度覚えてしまえば簡単です。 まず、集めた不良項目をグループ化して行きます。 どうしても割り当てられない項目についてはその他にします。 ただし、その他は全体の5%未満ぐらいにしないと目的が達成できなくなります。 全ての不良項目をグループ化したら今度はそれぞれの発生数をカウントします。 2つの不良項目に関わるものはそれぞれにカウントします。 集計が済んだら発生数の総数を計算します。 この総数を母数としてそれぞれの発生数から割合を計算し、パーセンテージで表示します。 次に元となる表を完成させます。 不良項目の多い順に並べます。このとき一番下に来るのがその他のはずです。 次の列にそれぞれの発生数とその割合を記入します。 発生数と割合を累積で表示します。 つまり、発生数の累積は最後、その他のところで発生数の総和と等しくなります。 割合の累積は最後、その他のところで100%になるはずです。 こうして出来上がった表からパレート図のグラフを作ります。 左側の縦軸が発生数の累積で最大数は発生数の総和です。 右側の縦軸が割合の累積になります。最大数は100%です。 横軸は不良項目が発生数の多い順に左から右に並びます。 あとはそれぞれの不慮項目の累積値をプロットして、線で結びます。 左側縦軸の0点から左側縦軸の100%にきれいに繋がるグラフが出来ていれば完成です。
パレート図の作り方のまとめ
まず、どの工程のどの範囲を確認すべきかを決めます。 幅広い範囲の集計は結果を曖昧にするので、ある程度狭い範囲でデータ収集を行います。 範囲は人ごと、時間ごと、製品ごとなど原因を究明したいものや人になります。 範囲が決まったらその中で発生する事象を全て洗いざらい確認し、リスト化します。 今度はそのリストをグループ分けします。 2つのグループにまたぐような場合は両方にカウントします そうして出来たデータを集計します。 不具合項目ごとに発生数をまとめます。 その発生数の総和を求めます。 また、各発生数を総和で割ったものをパーセンテージで確認します。 パレート図に必要なのは和です。 まず、発生数の多い順に不具合項目を列挙します。 それぞれの不具合項目の横に発生数を書き、その横に対応する発生の割合を記載します。 次の蘭に累計の結果を記載します。 左から項目を並べると、不具合項目、発生数、割合、累計数、累計割合となる。 そのうち前者3項目はそのまま記入することが出来ます。 残りの2項目は割合の計算結果となります。 パレート図の手作り方法は簡単です。 左側縦軸を集計した累計数の目盛りを用意し、最大数は発生数の総数です。 右側の縦軸には累計割合を使用します。最大数は100%です 横軸に不具合項目で一番発生数が多いものから列挙していきます。 結果的にはそれ他を全てグラフ化したものをパレート図と呼びます。 そのパレート図をみながら、どの不具合に対応すれば50%以上の結果を得ることが出来るか一目稜線です。
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品質管理を実施するに当たってもっとも重要視する点は、どの項目にリソースを集中させれば効率的になるかです。工程の節目ごとに監視を必要とするような管理方法では、無駄が多くコストがかかりすぎるため管理するメリットがありません。少ないリソースで適切な工程管理を実施することが品質管理では重要になります。品質管理は直接的に収入を増やすことは出来なくても、支出を減らすことは出来ます。ただし、そのための効率的な手法が必要です。パレート図はリソースを必要とする、集中すべき項目を見つけ出すために重要なツールです。製品の製造における不具合の割合を計算し、その割合の大きさでリソースの割当を検討します。不具合全体に占める割合が大きければ大きいほど、対策した場合の効果は大きくなります。発生頻度の少ない現象に対して時間も人員もかけてしまっては良い結果が得られません。まずはどの不具合項目が対策すべきものかをパレート図を使って割り出し、次に対応策を検討します。パレート図を使えば、不具合率を50%削減するためにどの不具合を対策すればいいかが一目瞭然になります。作り方も簡単なため品質管理の入り口として覚えておいて損がない方法です。